关于压铸模粘模的原因与预防措施

压铸模具发生粘模是压铸生产中比较常见的现象，轻度粘模会导致产品表面缺陷，影响铸件美观，重则导致铸件拉裂，铸件报废，合金材料堵在模腔内，如图1示，使生产中断，影响生产效率。

图1

粘模的原因主要有这么几点：

1.若压铸合金与模具材料之间具有很强的亲和力，越容易发生熔融，两种材料相互渗透，典型的现象如图（2）.如铝合金中的铝和铁的亲和力很强，很容易粘模。对于此类问题，应当适当降低模具温度，或者合金浇注温度，在模具表面涂防粘涂料，这样尝试生产数模之后，会在模具表面形成一层氧化铁层，可以有效解决粘模。

图2 两种合金熔融到一起

2.合金液温度高，填充流速块也会导致粘模，如有必要，也可以在模拟结果中观察该粘模部位是否出现流速过高，高温的金属液以高速的方式冲刷模具也会导致粘模的概率大大提高。压铸模拟结果显示，在高速填充过程中，该粘模部位的确是高温高速区域，如图3所示。

图3 压铸模拟填充速度及温度

3.模具表面硬度低也是模具粘模的原因之一

通常，为了防止粘模的发生，基本都会对模具表面做强化处理，目的是增强模具表面的耐冲蚀能力，阻止合金液渗透到模具基材。常见的强化处理措施有，模具表面涂覆碳化钨、碳化钛、碳化铬等耐磨、耐热、耐腐蚀的涂层如图（4），等离子氮化，氨气氮化。如果强化处理失败，如氮化工艺控制不当，模具硬度达不到HRC50以上，发生粘模的可能性就会增加。

图4 电火花碳化钨涂层

4.浇注系统设计不当也会导致粘模

压铸模浇注系统的设计应当遵循一些基本原则，如内浇口不能正对型腔，这样会使金属液填充模腔是直接冲刷型腔，内浇口的设计应使金属液前进方向与型腔（尤其是深腔）的壁面平行，如图5所示，金属填充的方向与型腔深度方向一致，不至于产生强烈的冲击能量。

图5 金属填充方向与型腔深度方向平行