1. 粗加工时必须尽量选用大直径的R6刀具（如63R6），

2. 根据工件的材料、型状确定加工方式与加工参数,应特别注意在拐角和变向时刀路的控制，拐角处一定要增加圆弧过渡和减少进给速度，

3. 要尽量保持平稳切削加工深框工件时，程序应根据刀具的长度分段加工，分为深度0~160mm切削深度为1~2mm、深度160~350mm切削深度为0.35~0.5mm ,一般情况粗加工余量留0.5~1mm。

4. 半精加工时根据工件的型状、内拐角、凹槽的大小选择适当的刀具，如选用的刀具落差太大，则应多增加一把中间大小的刀具作局部半精加工；半精加工应保证精加工有均匀的余量，减少提刀次数。

5.一般情况精加工余量留0.1~15mm。

6. 精加工时根椐工件部位的作用分为（分型面、插穿面、配合面、料位面、避空面）进行加工，

7. 加工时尽量减少提刀次数。加工顺序如下：

1 分型面加工：一定要使用新刀具加工，

2 选刀具原则为优先使用整体合金刀，

3 其次使用合金刀粒。对于较大面积的分型面应先超精加工有效部分，

4 其余部分可适当加大加工步距和进给速度；对于较小面积的分型面采用一次加工到位。加工余量为0；糙粗度为（水平面Ra0.8、曲面Ra1.6）。

5 插穿面加工：应按工艺要求预留装配余量（一般为0.1~0.2mm），

6 对于较大面积的插穿面应先加工其有效部分，

7 其余部分可适当加大加工步距和进给速度；对于较小面积的插穿面采用一次加工到位。糙粗度为（水平面Ra0.8、曲面Ra1.6）。

8 配合面：应按工艺要求加工至图纸尺寸，

9. 一般情况为零对零加工，余量为0, 粗糙度为（水平面Ra0.8、曲面Ra1.6）。

10. 料位面：一般情况为零对零加工余量为0。粗糙度为（水平面Ra0.8、曲面Ra1.6）。

11. 避空面：编程时应把步距、进给、转速加大，13 提高加工效率。粗糙度为（水平面Ra1.6、曲面Ra3.2）。